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  • 农民工易泽武自主创新 吹毛求疵为公司省出890万

    发布时间:2017-07-10 10:15:21 | 来源:人民日报 | 责任编辑: 韩小寒

      原标题 吹毛求疵,省出890万

    易泽武(左)向工作室工人讲解车身的翼子板零件。

      编者按:广西柳州街头,一辆辆小巧玲珑的两座新能源汽车随处可见。这款车在研发时,以电焊工易泽武命名的创新工作室不断摸索,自主设计制造工装、零件模具等,节约外包开发费用超890万元。1992年,易泽武第一次来到上汽通用五菱生产车间。他想都不敢想,农民工出身的自己通过技术创新,为公司降低了生产成本——

      我在工作中总是多留个心眼——即使制造工艺不断改进完善,还是想方设法挑刺,“大开脑洞”解决问题。没想到,我的吹毛求疵慢慢得到公司认可。

      很快,我被抽调出来做持续改进工作:找出生产线上人力、物料、机器等的浪费点,研究减少浪费、节省成本的改进方法。在新岗位上,我和工友们有了新突破。

      2007年以前,车身顶盖全靠人工搬运。一个大箱子里,二三十块硕大的钢板摞在一起,钢板边缘十分锋利,有的钢板甚至无缝隙地粘在一起。工人把钢板扛上生产线特别费劲,有人因此闪了腰。

      针对搬运难,我带着几个徒弟利用废材料做实验,制造出一套气动元件自动感应吊具。吊具上的吸盘将顶盖吸住、抬起,送往焊接平台,零件焊接完毕后,吊具又通过同样的方式将顶盖成品运往成品区。这是我自主研发的第一款自动吊具,从此,人工搬运汽车顶盖成为历史。

      近些年,公司开发了不同系列的汽车,款式各异。有时候,一条生产线上要同时生产好几款车的车身,而不同车型的门板形状不同,需要使用的吊具也不同。如果在生产线上直接更换吊具,会浪费大量时间。如果为每类车型都安装一个吊具,生产线的长度又不够用。

      刚开始,我和工作室成员的解决方法是:不同车型共用一个吊具,吊具上的夹子因车而异,根据车型实时切换。试来试去,大家还是觉得这个方法太笨,切换时间过长,生产效率不高。否定第一方案后,我突然有了灵感,可以找到不同车型门板的共性点,发明一款适应多种车型的柔性吊具。

      功夫不负有心人,在团队的共同努力下,这款“万能”吊具终于变为现实。有了它,生产线在1小时内能够生产60个不同款式的汽车车身,成为公司第一条生产节拍达到60的生产线。

      现在,公司决定进军新能源领域,我带领工作室成员一道,将多年的所学所思全部投入纯电动汽车研发。当时,纯电动汽车属于全新领域,两座纯电动汽车尺寸小、要求高,从用于细节的零部件到整车的工艺装备,市场上都买不到,也没法外包。

      怎么办?我们根据所需尺寸自制。零件外形准确无误后,再做出生产零件的模具。每研发出一个模具,就相当于为公司节省了一笔模具购买费。试制过程中,零件尺寸、角度等经常需要调整,我们就制造出柔性可变的制造工艺装备,零件尺寸一变,工装立马就能跟着变,大大缩短了研发周期。

      大大小小算起来,我们创新工作室自主设计制造工艺装备及模具,共节约了超过890万元外包开发费用。今后,我们会继续寻找生产线上的痛点,用更低成本生产出更好产品。(记者 王云娜)


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